在粗轧道次，需要解决影响最终横截面铁素体晶粒尺寸的两大关键点。第一点是在精轧道次开始前，粗轧道次的总压下量应该至少为60%。对薄规格钢板（<12.7mm），这通常容易实现，但随着NM400耐磨钢板厚度的增加，这就变得越来越困难。在粗轧过程中，如果道次压下量平均至少为15%，则无论奥氏体初始晶粒尺寸多大，在60%的总压下量下可实现再结晶奥氏体晶粒尺寸30μm～40μm(ASTM 6～7)轧制。

　　粗轧过程第二个关键点是，为了保证充分的轧制渗透以控制横截面晶粒尺寸，必须在中间坯厚度接近起始板坯厚度一半时采用最大的道次压下。这对薄规格钢板（<12.7mm）不存在问题，但随着钢板厚度的增加，越来越难实现。

　　另外，微合金元素的加入也能细化最终横截面晶粒尺寸。这当然是要配合优化道次压下量而进行。每一微合金化元素都具备抑制奥氏体晶粒再结晶过程的能力，但效果不一样。再结晶终止温度（Tnr），也就是发生奥氏体再结晶的最低温度，NM400耐磨钢板随加入的微合金类型和含量不同而变化。在Tnr温度以上必须发生足够的变形以完成所需的奥氏体再结晶。随后在Tnr温度以下的变形，能进一步细化最终的铁素体晶粒。

　　如果部分精轧道次发生在奥氏体终止温度以下，则加入任何微合金化元素均可使铁素体晶粒尺寸进一步细化。特别是在厚规格轧制时，需要大于10%的道次变形量使晶粒明显细化。总体而言，如果轧机能力大，则精轧道次变形量至少为10%，最好大于15%，可实现横截面晶粒尺寸的改善。

　　终轧温度和轧后冷却是影响最终横截面晶粒尺寸的最后变量。一旦钢板离开轧机，晶粒长大过程继续发生，直到达到临界温度Ar1，对大多数结构钢板钢，该温度约在650℃～700℃。钢中铝的加入并不能阻碍奥氏体晶粒长大，原因是抑制奥氏体晶粒长大的AlN析出物仍然处于固溶态。所以在热轧过程中最终横截面奥氏体晶粒尺寸还与终轧温度比Ar1高多少，以及采用的轧后冷却方式有关。

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